«А что, если можно просто отсканировать?»
Всё началось с проблемы, знакомой любому промышленнику: на заводе ломается старая деталь, а чертежей на неё нет. Заказывать новую у производителя — дорого и долго, а иногда и невозможно (особенно если оборудование зарубежное).
Однажды наш инженер Алексей (который, кстати, коллекционирует старые мотоциклы) принёс на работу поршень от «Урала» 1980-х годов. Деталь редкая, аналогов нет.
— «Давайте попробуем её отсканировать и напечатать на 3D-принтере!»— предложил он.
Так родилась идея, которая через два года превратилась в промышленное решение для реверсивного инжиниринга.
От идеи до прототипа: как мы «разбирали» детали на пиксели
Первые попытки были смешными:
🔹 Сканировали детали обычным 3D-сканером — получалось криво.
🔹 Пробовали фотограмметрию (много фото с разных ракурсов) — но для точности не хватало.
🔹 Делали слепки из гипса — как в стоматологии, только для гаек и болтов.
Потом подключили нейросети и промышленные камеры. Оказалось, что алгоритмы, которые мы использовали для контроля качества на конвейере, отлично подходят и для реверс-инжиниринга.
Что изменилось:
✔ Точность выросла до 20 микрон — это тоньше человеческого волоса!
✔ Скорость обработки увеличилась в 5 раз — теперь сканируем даже крупные детали за час.
✔ Научились работать с любыми материалами — от алюминия до композитов.
«Живые» примеры: где это уже работает
1. История с нефтяными насосами
Заказчик: ПАО «Роснефть».
Проблема: Износились уплотнительные кольца на насосах 1990-х годов. Новые не производят, а аналоги не подходят.
Что сделали:
- Отсканировали старые кольца.
- Исправили в модели износ.
- Напечатали на 3D-принтере из износостойкого пластика.
Результат:
🔹 Насосы снова работают.
🔹 Экономия — 1,2 млн рублей на поиск аналогов.
2. Авиационный кейс
Заказчик: Один из российских авиаремонтных заводов.
Проблема: Нужна редкая лопатка турбины для самолёта 1980-х.
Что сделали:
- Восстановили геометрию по обломкам.
- Оптимизировали конструкцию (убрали «слабые» места).
- Передали файл на производство.
Результат:
✈️ Деталь получилась прочнее оригинальной.
Почему это важно сейчас?
Санкции показали: многие критичные детали больше не купить. Наше решение позволяет:
✅ Быстро заменять импорт — сканируем и делаем сами.
✅ Продлить жизнь старому оборудованию — не нужно покупать новый станок, если можно восстановить старый.
✅ Улучшать конструкции — находим слабые места и усиливаем их.
Как выглядит процесс сегодня?
1️⃣ Привозите деталь (или мы приезжаем на завод).
2️⃣ Сканируем её нашим оборудованием.
3️⃣ Получаете 3D-модель + рекомендации по доработке.
4️⃣ Печатаете/фрезеруете новую деталь.
Сроки: от 1 дня (простая деталь) до 2 недель (сложная геометрия).
«А если у нас нет 3D-принтера?»
Не проблема! Мы:
🔹 Можем сами изготовить деталь.
🔹 Поможем найти проверенного производителя.
🔹 Дадим файлы для любого станка с ЧПУ.
Что дальше?
В планах:
🚀 Автоматизировать процесс — чтобы сканирование делал робот.
🌍 Запустить облачный сервис — загружаешь фото детали, получаешь 3D-модель.
⚙️ Добавить ИИ-анализ износа — система сама предложит, как улучшить деталь.
Хотите попробовать?
📩 Напишите нашему менеджеру на почту contact@kvantron.com и расскажите о том, что вам необходимо
🛠 Привозите деталь — первый заказ со скидкой 30% по промокоду — “НОВОСТЬ”
💡 Следите за новостями — скоро анонсируем ещё более крутые фишки.
Квантрон — делаем технологии, которые решают реальные проблемы.
#РеверсИнжиниринг #Импортозамещение #СделановРоссии
P.S. Если у вас есть старая деталь без чертежа — присылайте фото, попробуем помочь!
